자재수급을 위한 MRP 수립기준, 산출 조건, 자동발주
자재수급을 위한 MRP 수립기준, 산출 조건, 자동발주
MRP는 단순한 발주량 계산 도구를 넘어, 생산계획과 구매·외주·회계를 하나로 연결하는 공급망 관리의 핵심 엔진입니다. 기준 정보를 정확하게 유지하고 산출 조건을 적절하게 설정할수록, 자재 수급의 정확성과 업무 효율성이 크게 향상됩니다.
MRP란 무엇인가?
MRP(Material Requirement Planning)는 자재수급계획을 자동으로 산출하기 위한 핵심 기능으로, 대부분의 ERP 시스템에서 기본으로 제공하는 필수 모듈입니다. 수작업으로는 처리하기 어려운 복잡한 소요량 계산을 자동화하여 적시에 정확한 발주량을 산출할 수 있도록 지원합니다.
나아가 MRP는 MRP II(Manufacturing Resources Planning, 제조자원계획) 로 발전하면서 외주, 물류, 회계 영역까지 그 범위를 확장하였고, 구매 및 외주처와의 SCM(Supply Chain Management) 통합 연계까지 지원함으로써 제조 기업의 공급망 관리에서 그 중요성이 더욱 높아지고 있습니다.
MRP 산출 – 주요 MENU
- 년 자재계획차수 등록
- 3개월 자재계획차수 등록
- 월 자재소요계획 산출
- 월 생산계획별 자재소요량 산출
- 결품 예상 자재 산출
- 업체별 자재소요 현황
- 자재 소요량 계산 (MRP)
- 자재 소요량산출 현황
MRP 수립 기준
MRP는 다양한 계획 기준을 선택적으로 적용하여 소요량을 산출할 수 있으며, 산출된 결과는 구매, 청구, 발주 업무로 자동 연계됩니다. 지원하는 주요 수립 기준은 다음과 같습니다.
- 월 판매계획 기반 소요량 산출
- 월 생산계획 기반 소요량 산출
- 일 생산계획 기반 소요량 산출
- 일 작업지시 기반 소요량 산출
- 일 판매계획 기반 소요량 산출
기업의 생산 방식과 운영 환경에 맞는 기준을 선택하거나 추가하여 MRP를 수립할 수 있으며, 복수의 기준을 조합하여 더욱 정밀한 계획 수립도 가능합니다.
MRP 산출을 위한 기본 마스터 정보
정확한 MRP 결과를 얻기 위해서는 사전에 아래의 기본 정보가 정확하게 입력·관리되어 있어야 합니다.
- 발주정책 — 품목별 발주 방식 및 조달 방법 정의
- LOT 사이즈 — 최소 및 최대 발주 단위 설정
- 안전재고 — 수급 불안정에 대비한 최소 보유 재고 수준
- 리드타임 — 발주 후 입고까지 소요되는 기간
이 기본 정보들이 정확히 관리될수록 MRP 산출 결과의 신뢰도가 높아지며, 불필요한 재고 과잉이나 자재 부족 상황을 사전에 방지할 수 있습니다.
MRP 산출 조건 및 자동발주
MRP 산출 시에는 현장 상황에 맞는 다양한 반영 조건을 선택적으로 적용할 수 있습니다.
- 미입고 반영 — 발주는 되었으나 아직 입고되지 않은 수량을 소요량 계산에 반영
- 현재고 반영 — 현재 보유 중인 재고를 차감하여 순소요량 산출
- 재공재고 반영 — 생산 중인 재공품 수량을 반영하여 중복 발주 방지
- 안전재고 반영 — 설정된 안전재고 수준을 유지하도록 발주량에 포함
- 최소/최대 LOT 반영 — 발주 단위 제약 조건을 적용하여 현실적인 발주량 산출
- 업체 자동선정 / 기본업체 선정 — 품목별 조달 업체를 자동으로 지정하여 발주 효율화
이러한 조건들은 차수(次數)화하여 관리할 수 있어, 동일한 데이터를 기반으로 여러 가지 조건을 달리 적용한 복수의 시나리오를 비교·검토하는 것이 가능합니다.
또한, 품목별로 발주 정보가 누락되거나 불완전한 경우 오류 정보를 즉시 제공하여, 담당자가 문제를 확인하고 수정한 후 정확한 발주량을 산출할 수 있도록 안내합니다.
