‘Open Solution ERP’ – 생산공정관리 시스템 소개
‘Open Solution ERP’ – 생산공정관리 시스템 소개
Open Solution ERP 생산관리 시스템은 계획, 실행, 분석이 하나의 통합된 정보 체계 안에서 끊임없이 순환하는 구조를 지향합니다. 정확한 기준정보를 토대로 수립된 생산계획은 작업계획과 자재 수급계획으로 자동 전개되어 현장 실행을 이끌고, 현장에서 수집된 실적 데이터는 다양한 분석 자료로 가공되어 기준정보를 정제하고 다음 계획의 정확도를 높입니다.
이 선순환이 반복될수록 시스템의 계획 신뢰성은 높아지고, 현장의 생산 효율은 개선되며, 기업의 원가 경쟁력과 납기 준수율은 지속적으로 향상됩니다. 중견기업의 복잡한 생산 환경에서도 충분히 운용될 수 있는 깊이 있는 기능과 확장 가능한 아키텍처를 갖춘 Open Solution ERP 생산관리 시스템은, 제조 기업이 스마트 생산 시대에 요구되는 데이터 기반 운영 체계를 구축하는 데 있어 가장 신뢰할 수 있는 파트너입니다.
‘Open Solution ERP’ 생산관리 시스템 – 통합 정보 체계 기반의 스마트 생산공정관리
1. 생산관리 시스템의 지향점
제조 기업이 시장에서 지속적인 경쟁력을 유지하기 위해서는 생산 활동 전반을 하나의 유기적인 흐름으로 연결하고, 계획과 실행, 분석과 개선이 끊임없이 순환하는 체계를 갖추는 것이 필수적입니다. 그러나 많은 기업에서 생산계획, 작업 지시, 자재 수급, 실적 집계, 원가 분석이 각각 분리된 채로 운영되어 정보의 단절과 중복 입력, 의사결정의 지연이라는 문제를 반복적으로 경험합니다.
Open Solution ERP의 생산관리 시스템은 이러한 문제를 근본적으로 해결하기 위해 설계되었습니다. 생산계획부터 작업계획, 원부자재 수급계획, 현장 실적 수집, 생산성 분석에 이르는 전체 프로세스를 하나의 통합된 정보 체계 안에서 유기적으로 연결함으로써, 데이터의 일관성을 확보하고 운영 효율을 극대화합니다. 계획이 실적을 만들고, 실적이 기준정보를 갱신하며, 갱신된 기준정보가 더 나은 계획을 수립하는 선순환 구조가 본 시스템의 핵심 설계 철학입니다.
2. 통합 생산관리 정보 체계의 구조
Open Solution ERP 생산관리 시스템의 정보 체계는 크게 세 개의 축으로 구성되며, 이 세 축이 끊임없이 상호작용하면서 시스템 전체의 정확성과 효율성을 높여갑니다.
첫 번째 축은 기준정보(Master Data)입니다. 품목 마스터, BOM, 라우팅, 공정, 설비, 작업장, 표준 시간, 표준 Loss율, 공정 능력 등 생산 운영의 근간이 되는 모든 기초 데이터가 여기에 해당합니다. 기준정보는 생산계획 수립과 실적 분석의 공통 기반이며, 시스템 내 모든 계산과 판단의 출발점입니다.
두 번째 축은 계획(Planning)입니다. 수주정보와 판매계획이라는 수요 데이터와 공정 능력, 자재 재고, 공급 리드타임이라는 공급 데이터를 기준정보와 결합하여 생산계획, 작업계획, 원부자재 수급계획을 수립합니다. 세 가지 계획은 독립적으로 존재하지 않고 상호 연동되어, 생산계획이 변경되면 작업계획과 자재 수급계획이 자동으로 조정됩니다.
세 번째 축은 실적과 분석(Execution & Analysis)입니다. 현장에서 수집된 생산 실적 데이터는 계획 대비 달성 현황을 실시간으로 보여주는 동시에, 기준정보를 검증하고 갱신하는 피드백 데이터로 활용됩니다. 분석 결과는 다시 기준정보와 계획 수립에 반영되어 시스템의 정확도를 지속적으로 높이는 역할을 합니다.
이 세 축의 순환 구조가 Open Solution ERP 생산관리 시스템의 핵심 아키텍처입니다.
3. 생산계획 – 유기적으로 연결된 세 가지 계획
3.1 생산계획
생산계획은 수주 정보와 판매 예측을 기반으로 무엇을, 얼마나, 언제까지 생산할 것인지를 결정하는 최상위 계획입니다. Open Solution ERP에서는 확정 수주와 판매계획을 통합하여 단기 및 중장기 생산 수요를 파악하고, 이를 공정 능력 및 자재 수급 가능성과 대조하여 실행 가능한 계획을 수립합니다. 공정별 부하 분석을 통해 특정 공정의 과부하 또는 유휴 상태를 사전에 감지하고, 시뮬레이션 기능을 통해 다양한 시나리오를 비교하여 최적의 계획안을 선택할 수 있습니다.
3.2 작업계획
생산계획이 확정되면 이를 현장 수행 단위로 세분화한 작업계획이 자동으로 생성됩니다. 작업계획은 라우팅 정보를 기반으로 공정별 작업 순서, 담당 작업장, 사용 설비, 투입 인력, 작업 일정을 구체화한 계획으로, 현장 작업자에게 전달되는 작업지시서의 원천이 됩니다. 수작업 없이 시스템이 자동으로 작업지시서를 생성하고 현장 단말기나 Kiosk로 즉시 전달함으로써, 계획에서 실행까지의 시간 지연을 최소화합니다.
3.3 원부자재 수급계획
생산계획 및 작업계획이 수립되는 동시에, BOM과 표준 Loss율을 기반으로 자재 소요량이 자동 계산됩니다. 현재 재고, 발주 중인 수량, 자재별 공급 리드타임을 종합적으로 반영하여 실제로 조달이 필요한 순소요량과 발주 시점을 자동으로 산출합니다. 구매 담당자는 시스템이 제안한 수급계획을 검토하고 발주를 진행하면 되므로, 자재 계획 수립에 소요되는 시간과 노력이 대폭 절감됩니다.
4. 기준정보 – 계획과 실적을 연결하는 핵심 기반
생산계획의 신뢰성과 실적 분석의 정확성은 모두 기준정보의 품질에 달려 있습니다. Open Solution ERP는 생산관리에 필요한 광범위한 기준정보를 체계적으로 입력하고 관리할 수 있는 환경을 제공합니다.
품목 마스터는 생산되거나 사용되는 모든 품목의 기본 속성과 생산 방식, 조달 유형, 재고 관리 방식 등을 정의하며, 시스템 내 모든 품목 관련 처리의 출발점이 됩니다.
BOM(자재명세서)은 제품의 구성 자재와 수량 관계를 다단계 계층 구조로 정의하여, 자재 소요량 계산과 원가 계산의 기초를 제공합니다.
Routing(작업공정표)은 제품별 생산 경로, 공정 순서, 공정별 표준 시간, 사용 설비, 작업장 정보를 정의하여 생산 일정 계획과 공정별 부하 계산의 기준이 됩니다.
공정·설비·작업장 정보는 생산 능력의 상한선을 정의하는 데이터로, 실행 가능한 계획 수립과 부하 균형 관리에 활용됩니다.
표준 시간과 표준 Loss율은 생산 일정 계산, 자재 소요량 산출, 원가 계산의 기준값이며, 생산실적 분석을 통해 주기적으로 검증하고 갱신함으로써 지속적인 정확도 향상이 이루어집니다.
이러한 기준정보는 단순한 초기 설정값이 아니라, 생산실적 분석을 통해 계속해서 정제되고 현장 실정에 맞게 갱신되는 살아있는 데이터입니다.
5. 생산실적 수집 – 데이터의 정확성과 입력의 효율성
현장에서 수집되는 실적 데이터의 정확성은 분석 결과의 신뢰성을 좌우합니다. 동시에 데이터 입력의 부담이 과도하면 현장의 저항과 데이터 품질 저하라는 역효과가 발생합니다. Open Solution ERP는 이 두 가지 상충되는 요구를 동시에 해결하기 위해 다음과 같은 접근 방식을 채택합니다.
작업지시 정보를 자동으로 연계하여 작업자가 결과 데이터만 입력하도록 화면을 구성하고, 설비 연동(PLC, 센서 인터페이스)을 통해 생산 수량, 가동 시간 등의 데이터를 자동으로 수집합니다. 현장에 설치된 Kiosk를 통한 직관적인 터치 입력으로 실시간 실적 등록을 지원하며, Back Flush와 자동실적처리 기능을 통해 단순 반복 공정의 입력 부담을 최소화합니다.
수집되는 실적 정보는 제품 생산 수량(양품·불량), 원부자재 사용 실적, 기계 가동 실적, 인력 가동 실적, 비가동 원인, 품질 판정 결과 등을 포함하며, 이 데이터가 분석 엔진의 입력값이 되어 다양한 형태의 분석 자료로 가공됩니다.
6. 생산성 분석 – 데이터에서 개선으로
수집된 실적 데이터는 단순한 결과 기록에 그치지 않고, 다양한 분석 자료로 가공되어 경영 의사결정과 현장 개선 활동을 지원합니다. Open Solution ERP가 제공하는 주요 분석 영역은 다음과 같습니다.
작업수율 분석은 공정별·제품별·설비별 투입 대비 양품 산출 비율을 분석하여 수율 저하의 원인과 발생 위치를 파악하고, 자재비 절감과 생산 능력 향상의 기회를 도출합니다.
작업능률 분석은 표준 시간 대비 실제 작업 시간을 비교하여 공정별·작업자별 효율성을 측정합니다. 능률 저하 원인을 분석하여 작업 방법 개선, 설비 조건 최적화, 교육 훈련 등의 대책 수립에 활용합니다.
생산성 분석은 사업장별, 월간, 인당, 설비별 네 가지 축으로 생산 효율을 입체적으로 분석합니다. 부하시간, 가동시간, 계획유실, 속도로스, 성능가동율, OEE 등의 지표를 통해 생산 현장의 종합적인 효율성을 정량적으로 평가합니다.
공정별·제품별 제조원가 분석은 실적 데이터와 원가 기준정보를 결합하여 각 제품의 실제 제조원가를 공정 단위까지 추적하고, 표준원가 대비 실제원가의 차이를 분석하여 원가 절감의 방향을 제시합니다.
이 모든 분석 자료는 테이블, 그래프, 추이 차트 등 다양한 형태로 제공되어, 경영진부터 현장 관리자까지 각자의 역할에 맞는 인사이트를 직관적으로 확인할 수 있습니다.
7. 통합 Database와 시스템 간 자동 연계
Open Solution ERP 생산관리 시스템의 또 다른 핵심 강점은 관련 정보시스템과의 자동 연계를 통한 통합 Database 구축입니다. 생산 현장에서 발생한 실적 데이터는 생산관리 시스템에만 머무르지 않고, 연관된 정보시스템으로 자동으로 전달되어 기업 전체의 데이터 일관성을 유지합니다.
재고관리 시스템에는 생산 완료에 따른 재고 증감이 자동으로 반영되고, 구매관리 시스템에는 자재 소요량 계획이 자동으로 전달되며, 원가관리 시스템에는 공정별 실적 데이터가 원가 계산의 입력값으로 자동 연계됩니다. 품질관리 시스템에는 공정 내 품질 검사 결과와 불량 정보가 실시간으로 공유됩니다.
이러한 시스템 간 자동 연계는 동일한 정보를 여러 시스템에 중복 입력하는 비효율을 제거하고, 시스템 간 데이터 불일치로 인한 혼란을 방지하며, 기업 전체 차원에서 일관된 데이터 기반의 의사결정 환경을 구현합니다.
더불어 본 시스템은 MES, 자동화 스케줄링 시스템, 스마트 팩토리 플랫폼 등 고도화된 제조 시스템과의 연계를 위한 확장 아키텍처를 지원합니다. 기준정보와 실적 데이터가 정밀하게 구축되어 있을수록 상위 시스템과의 연계가 수월해지며, 단계적인 시스템 고도화를 통해 기업의 디지털 전환을 체계적으로 지원합니다.
● 판매계획, Order, 생산능력 등을 감안한 일원화 된 생산계획 수립 기능 구축
● 추가, 변경, 취소 등 계획 변경 시 신속 정확한 계획변경 기능 구축
● 의사결정의 신속화를 위한 각종통계, 분석정보 기능 구축
● 공정능력, 생산표준시간, 표준 Loss율 등의 기준 정보 DB와 생산실적 판매계획, Order를 통합 DB화하여 생산
●납기달성을 최우선으로 하는 계획수립체계 확립으로 납기지연 방지
● 공정별 능력기준에 의한 생산계획으로 생산성 향상
● 생산계획 일원화로 전사적 동일 기준 정보 제공
● 원활한 공정진행 관리로 생산성향상(POP시스템연계기반 구축)
● 각 공정별 Real Time Tracking에 의한 생산실적 수집 및 이상 시 신속 대응
● 공정능력, 생산표준시간, 표준loss율 등의 기준 정보 DB와 생산실적 판매계획, Order를 통합 DB화 하여 생산계획을 수립함으로서 계획 편성시간 단축 및 신뢰성 확보
● 생산계획 편성 시 소요자재 자동취합으로 별도의 추가작업 없이 자재 소요량이 산출되어 업무 효율 향상
● 작업지시 작성/전달 시 시스템을 통함으로써 수작업이 배제되고 신속한 처리 지원
