품질관리(QMS) 시스템 – 개요 

 

품질관리(QMS) 시스템 – 주요기능 

1. 입고 검사 관리

검사 계획 수립
구매 오더와 연동하여 입고 예정 자재에 대한 검사 계획을 자동 생성합니다. 자재별 검사 항목, 샘플링 방법, 합격 기준(AQL, Acceptable Quality Level)이 사전 정의되어 일관된 검사가 이루어집니다.

입고 검사 실행
원자재, 부품, 반제품이 입고되면 검사 지시서가 발행되고 검사원이 치수, 외관, 성능 등을 검사합니다. 측정 장비와 연동하여 자동으로 데이터를 수집하거나, 모바일 앱으로 즉시 검사 결과를 입력할 수 있습니다.

합격/불합격 판정
검사 데이터를 합격 기준과 자동 비교하여 합격, 조건부 합격, 불합격을 판정합니다. 불합격 자재는 자동으로 격리 처리되며 반품 프로세스가 시작됩니다. 합격 자재만 재고로 입고되어 생산에 투입됩니다.

공급업체 품질 평가
입고 검사 결과를 공급업체별로 집계하여 품질 점수를 산출합니다. 불량률, 납기 준수율, 대응 속도 등을 종합 평가하여 우수 공급업체 선정과 공급업체 개선 요청의 근거로 활용합니다.

2. 공정 검사 관리

공정 검사 포인트 설정
생산 공정의 주요 단계마다 검사 포인트를 설정합니다. 초품 검사, 중간 검사, 최종 검사 등 공정 특성에 맞는 검사 시점과 주기를 정의합니다.

실시간 공정 검사
작업자 또는 품질 검사원이 공정 중 제품을 샘플링하여 치수, 중량, 강도, 외관 등을 검사합니다. 검사 결과는 즉시 시스템에 입력되어 이상 징후가 감지되면 자동으로 경고가 발송됩니다.

공정 이상 조치
검사 결과가 관리 한계를 벗어나면 생산 라인을 중단하고 원인 분석을 실시합니다. 설비 조정, 작업 조건 변경, 자재 교체 등의 조치를 취하고, 조치 내역과 결과를 시스템에 기록합니다.

SPC(통계적 공정 관리)
공정 검사 데이터를 통계적으로 분석하여 관리도(X-bar Chart, R Chart)를 생성합니다. 공정 능력 지수(Cp, Cpk)를 계산하여 공정이 안정적으로 관리되고 있는지 평가하고, 변동 요인을 사전에 파악하여 불량을 예방합니다.

3. 최종 검사 및 출하 검사

완제품 검사
생산이 완료된 제품에 대해 최종 검사를 실시합니다. 기능 시험, 성능 테스트, 외관 검사, 포장 상태 확인 등을 통해 출하 가능 여부를 판정합니다.

출하 검사 기준 관리
고객별, 제품별로 차별화된 출하 기준을 설정할 수 있습니다. 특정 고객이 요구하는 특별 검사 항목이나 엄격한 기준을 적용하여 고객 만족도를 높입니다.

출하 승인 및 차단
검사 합격된 제품만 출하 가능 상태로 전환되며, 불합격 제품은 자동으로 출하가 차단됩니다. 영업 시스템과 연동되어 합격 제품만 출하 지시가 발행됩니다.

COC(Certificate of Conformance) 발행
검사 합격 제품에 대해 품질 보증서(성적서)를 자동 생성하여 출하 시 고객에게 제공합니다. 제품별 검사 데이터, 로트 번호, 검사일자, 검사자 정보가 포함됩니다.

4. 불량 관리 및 분석

불량 유형 코드 관리
치수 불량, 외관 불량, 기능 불량, 재료 불량 등 불량 유형을 체계적으로 분류하고 코드화합니다. 표준화된 불량 분류로 정확한 통계 분석이 가능합니다.

불량 원인 분석
4M(Man, Machine, Material, Method) 관점에서 불량 원인을 분석합니다. 작업자 숙련도, 설비 상태, 원자재 품질, 작업 방법 중 어떤 요인이 불량을 야기했는지 규명합니다.

파레토 분석
불량 유형별 발생 빈도를 집계하여 파레토 차트를 생성합니다. 전체 불량의 80%를 차지하는 상위 20% 불량 유형을 파악하여 개선 우선순위를 설정합니다.

불량 추세 분석
일별, 주별, 월별 불량률 추이를 분석하여 품질 개선 효과를 측정합니다. 특정 시점에 불량이 급증한 경우 원인을 추적하여 재발을 방지합니다.

5. 부적합품 관리

부적합품 격리
검사에서 불합격 판정된 제품은 자동으로 부적합품으로 분류되고 별도 구역에 격리됩니다. 바코드 라벨을 부착하여 정상품과 혼입을 방지합니다.

부적합품 처리 결정
부적합품에 대해 재작업, 선별, 특채(특별 채용), 폐기 중 처리 방법을 결정합니다. 비용 대비 효과를 분석하여 최적의 처리 방안을 선택합니다.

재작업 관리
재작업 지시서를 발행하고 재작업 내용, 소요 시간, 비용을 기록합니다. 재작업 후 재검사를 실시하여 합격 시 정상품으로 전환합니다.

특채 승인
규격을 약간 벗어났지만 사용 가능한 제품에 대해 특채 신청서를 작성하고 고객의 승인을 받습니다. 특채 이력을 관리하여 추후 클레임 발생 시 대응 근거로 활용합니다.

6. 계측기 및 시험 장비 관리

계측기 대장 관리
마이크로미터, 캘리퍼스, 경도계, 인장 시험기 등 모든 측정 장비의 정보를 등록하고 관리합니다. 장비별 제조사, 모델, 정밀도, 측정 범위, 구매일자, 사용 부서 등을 기록합니다.

교정 관리
계측기의 정확도를 유지하기 위한 정기 교정 계획을 수립합니다. 교정 주기가 도래하면 자동으로 알림을 발송하고, 외부 공인 기관 또는 내부 교정실에서 교정을 실시합니다.

교정 성적서 관리
교정 결과를 시스템에 등록하고 교정 성적서를 전자 문서로 보관합니다. 교정 이력을 추적하여 ISO 9001, IATF 16949 등 인증 심사에 대응합니다.

장비 사용 이력 관리
어떤 검사에 어떤 계측기가 사용되었는지 이력을 기록합니다. 계측기 고장이나 교정 만료 시 해당 장비로 측정한 검사 데이터의 신뢰성을 재평가할 수 있습니다.

7. 고객 클레임 관리

클레임 접수 및 등록
고객으로부터 품질 클레임이 접수되면 클레임 번호를 발행하고 상세 내용을 등록합니다. 불량 증상, 발생 수량, 고객 요구사항, 긴급도 등을 기록합니다.

원인 분석 및 조사
클레임 제품을 회수하여 정밀 분석을 실시합니다. 불량 발생 공정, 로트 번호, 사용된 원자재를 추적하여 근본 원인을 규명합니다.

시정 조치(CAPA)
즉각 조치(Corrective Action)와 재발 방지 조치(Preventive Action)를 수립합니다. 작업 표준 개정, 설비 개선, 작업자 재교육 등을 실행하고 효과를 검증합니다.

고객 회신 및 비용 처리
분석 결과와 개선 조치 내용을 고객에게 보고하고, 불량품 교체나 비용 보상을 처리합니다. 클레임 처리 이력을 체계적으로 보관하여 재발 방지와 법적 대응에 활용합니다.

8. 내부 품질 감사

감사 계획 수립
연간 내부 품질 감사 계획을 수립하고 부서별, 공정별 감사 일정을 수립합니다. ISO 9001 요구사항을 기반으로 감사 체크리스트를 작성합니다.

감사 실행 및 결과 기록
감사팀이 현장을 방문하여 문서 검토, 인터뷰, 현장 관찰을 실시합니다. 발견 사항(부적합, 관찰 사항, 우수 사례)을 시스템에 기록합니다.

시정 조치 요구
부적합 사항에 대해 CAR(Corrective Action Request)을 발행하고 담당 부서에 개선을 요구합니다. 개선 계획, 실행 결과, 효과 검증을 시스템으로 추적 관리합니다.

경영 검토 자료 제공
감사 결과를 경영진에게 보고하고, 품질 목표 달성도, 주요 이슈, 개선 권고 사항을 제시합니다. 경영진의 의사결정을 지원합니다.

9. 품질 비용 관리

예방 비용 관리
품질 계획, 검사 장비 구매, 작업자 교육, 공정 개선 등 불량 발생을 사전에 예방하기 위한 비용을 집계합니다.

평가 비용 관리
입고 검사, 공정 검사, 최종 검사, 시험 분석 등 제품의 품질을 평가하는 데 소요되는 인건비, 장비비, 소모품비를 관리합니다.

내부 실패 비용 관리
재작업, 폐기, 공정 중단, 선별 검사 등 불량품이 출하 전 발견되어 발생하는 비용을 산출합니다.

외부 실패 비용 관리
고객 클레임, 제품 회수, 보상, 보증 수리 등 불량품이 고객에게 전달된 후 발생하는 비용을 추적합니다. 가장 큰 손실을 야기하는 비용 항목입니다.

품질 비용 분석
예방·평가·실패 비용의 비율을 분석하여 품질 투자의 효율성을 평가합니다. 예방 비용을 증가시켜 실패 비용을 줄이는 전략을 수립합니다.

10. 문서 및 기록 관리

품질 문서 관리
품질 매뉴얼, 절차서, 작업 지시서, 검사 기준서 등 품질 관련 문서를 전자화하여 중앙 관리합니다. 문서 버전 관리, 개정 이력 추적, 승인 워크플로우를 지원합니다.

품질 기록 보관
검사 성적서, 시험 결과, 교정 성적서, 클레임 보고서 등 모든 품질 기록을 전자 문서로 보관합니다. ISO 9001 요구사항에 따라 보관 기간을 설정하고 자동 폐기 처리합니다.

문서 배포 및 교육
최신 개정 문서를 관련 부서에 자동 배포하고, 변경 사항에 대한 교육 실시 여부를 추적합니다. 구 버전 문서는 자동으로 무효 처리됩니다.

문서 검색 및 조회
키워드, 문서 번호, 작성일 등 다양한 조건으로 신속하게 문서를 검색할 수 있습니다. 권한에 따라 접근이 제어되어 기밀 문서의 보안이 유지됩니다.

11. 품질 목표 및 KPI 관리

품질 목표 설정
연간 품질 목표를 설정합니다. 불량률 1% 이하 달성, 고객 클레임 건수 20% 감소, 공정 능력 지수 Cpk 1.33 이상 유지 등 구체적이고 측정 가능한 목표를 정의합니다.

KPI 실시간 모니터링
주요 품질 지표(불량률, 수율, 재작업률, 고객 만족도, 클레임 건수 등)를 실시간으로 수집하고 대시보드에 표시합니다. 목표 대비 실적을 시각화하여 한눈에 파악할 수 있습니다.

목표 달성도 분석
월별, 분기별로 목표 달성도를 분석하고 미달 시 원인을 파악하여 개선 조치를 수립합니다. 우수 부서나 개인에 대한 포상 근거로 활용합니다.

12. 공급망 품질 관리

공급업체 품질 협약
주요 공급업체와 품질 협약서를 체결하고 요구 품질 수준, 검사 방법, 불량 발생 시 책임 등을 명확히 합니다.

공급업체 품질 지도
불량률이 높은 공급업체에 대해 품질 개선 지도를 실시합니다. 공정 진단, 개선 권고, 기술 지원을 제공하고 개선 효과를 모니터링합니다.

공급업체 평가 및 등급화
품질, 납기, 가격, 대응성을 종합 평가하여 공급업체를 S, A, B, C 등급으로 분류합니다. 우수 공급업체는 우선 발주하고, 저등급 공급업체는 개선 또는 교체합니다.

13. 추적성(Traceability) 관리

로트 추적
원자재 로트부터 생산 공정, 최종 제품까지 일련번호나 로트 번호로 완전한 추적이 가능합니다. 불량 발생 시 동일 로트 제품을 신속하게 파악하여 격리하거나 회수할 수 있습니다.

전방 추적(Forward Traceability)
특정 원자재 로트가 어떤 제품에 사용되었는지 추적합니다. 원자재 불량 발견 시 영향받는 모든 제품을 파악합니다.

후방 추적(Backward Traceability)
문제가 발생한 완제품에 어떤 원자재, 부품이 사용되었는지 역추적합니다. 불량 원인을 규명하고 책임 소재를 명확히 합니다.

14. 규격 및 도면 관리

제품 규격 관리
제품별 치수, 재질, 물성, 성능 등의 기술 규격을 등록하고 관리합니다. 규격 변경 시 ECO(Engineering Change Order) 프로세스를 통해 승인받고 이력을 추적합니다.

도면 관리
CAD 도면을 시스템에 업로드하고 버전 관리합니다. 최신 도면만 생산 현장에 배포되도록 통제하여 구 도면 사용으로 인한 불량을 방지합니다.

검사 기준서 연계
제품 규격과 도면을 검사 기준서에 자동 연계하여 검사원이 항상 최신 기준으로 검사하도록 보장합니다.

 

품질관리(QMS) 시스템 – ERP 통합 구축 효과

실시간 데이터 통합

QMS와 ERP의 완벽한 연동으로 품질 정보가 전사적으로 실시간 공유됩니다. 불량 발생 시 즉시 생산 계획을 조정하고, 입고 검사 불합격 시 자동으로 구매팀에 알림이 발송되며, 출하 검사 합격 시 바로 출하 지시가 발행됩니다.

통합 의사결정

품질, 생산, 구매, 영업 데이터가 하나의 시스템에서 통합 분석되어 경영진이 전체 상황을 파악하고 신속한 의사결정을 내릴 수 있습니다.

프로세스 자동화

시스템 간 수작업 데이터 전달이 사라지고 자동화되어 업무 효율이 극대화되고 오류가 최소화됩니다.

 

품질관리(QMS) 시스템 – 프로세스

품질관리(QMS) 시스템 – 구축목표 및 도입효과

품질관리(QMS) 시스템 – 주요 MENU

 

 

 

품질관리(QMS) 시스템 – 주요화면