PCB.SMT ERP 소개
PCB.SMT ERP 소개
PCB 산업을 위한 최적화된 ERP 솔루션
Frame7 ERP는 PCB(인쇄회로기판) 제조업과 전기·전자 조립 산업의 복잡한 생산 환경에 최적화된 업종 특화 ERP 시스템입니다. 긴 공정 흐름과 복잡한 BOM 관리가 필요한 PCB 업종의 특성을 완벽하게 반영한 국내 유일의 통합 솔루션입니다.
1. PCB 제조업의 핵심 특징
복잡하고 긴 공정 프로세스
PCB 제조는 기판 준비부터 최종 검사까지 수십 개의 공정을 거치는 복잡한 생산 구조를 가지고 있습니다. 일반적인 PCB 생산 공정은 다음과 같습니다.
- 내층 공정: 동박 적층, 감광, 노광, 현상, 에칭
- 적층 공정: 프리프레그 적층, 프레스
- 외층 공정: 드릴링, 도금, 패턴 형성
- 표면처리 공정: 솔더마스크, 실크인쇄, 표면처리
- 최종 공정: 외형가공, 전기검사, 최종검사
각 공정마다 정밀한 관리가 필요하며, 공정 간 대기시간과 이동시간까지 고려해야 하는 복잡성을 가지고 있습니다.
방대한 부품 및 BOM 관리
PCB 제조 및 SMT(표면실장기술) 조립 공정에서는 수천에서 수만 개의 부품을 관리해야 합니다.
- 칩 부품: 저항, 캐패시터, 인덕터 등 소형 부품
- IC 부품: 프로세서, 메모리, 컨트롤러 등 집적회로
- 커넥터 및 기구 부품: 다양한 규격의 연결 부품
- 원자재: 기판, 솔더페이스트, 화학약품 등
각 제품마다 고유한 BOM 구성이 필요하며, 버전 관리와 변경 이력 추적이 필수적입니다.
다품종 소량 생산 체제
현대 전자산업의 특성상 PCB 제조업체는 다양한 고객 요구사항에 대응해야 합니다.
- 동시다발적인 다양한 제품 생산
- 긴급 오더 및 우선순위 변경 빈번
- 고객별 특수 요구사항 관리
- 품질 기준의 다양성
2. 일반 ERP의 한계
표준 생산계획의 한계
일반적인 ERP 시스템의 생산계획 기능은 PCB 업종의 복잡한 공정 환경을 효과적으로 관리하기 어렵습니다.
- 공정 간 병목 현상 예측 불가
- 설비 부하 최적화 미흡
- 긴급 오더 대응 시 전체 일정 재조정 어려움
- 리드타임 단축을 위한 최적 일정 수립 한계
실시간 현장 관리 부재
생산 현장의 실시간 상황을 파악하고 대응하는 기능이 부족합니다.
- 공정별 진행 상황 실시간 모니터링 불가
- 불량 발생 시 즉각적인 대응 체계 미흡
- 설비 가동률 및 생산성 실시간 분석 한계
3. APS(Advanced Planning & Scheduling) 시스템
자동화 스케줄러 기반 최적 생산계획
Frame7의 APS는 PCB 업종의 복잡한 생산 환경을 위한 지능형 스케줄링 솔루션입니다.
핵심 기능
- 제약 조건 기반 스케줄링: 설비 능력, 인력, 자재 가용성을 동시 고려한 현실적 계획 수립
- 다목적 최적화: 납기 준수, 설비 가동률, 재공 최소화 등 다양한 목표 동시 최적화
- 실시간 일정 재조정: 긴급 오더, 설비 고장, 자재 지연 등 돌발 상황 시 자동 재계획
- 시뮬레이션 기능: What-if 분석을 통한 최적 시나리오 선택
PCB 업종 특화 기능
- 층별 공정 스케줄링: 내층, 외층 등 각 레이어별 독립적 일정 관리
- 패널 단위 계획: 다수의 PCB를 포함하는 패널 단위 생산 계획
- 병렬 공정 관리: 동시 진행 가능한 공정의 효율적 배치
- 공정별 리드타임 최적화: 각 공정의 특성을 반영한 정밀 일정 수립
도입 효과
- 생산 리드타임 20~30% 단축
- 납기 준수율 95% 이상 달성
- 설비 가동률 15~20% 향상
- 재공 재고 30% 감소
4. MES(Manufacturing Execution System)
실시간 생산 실행 관리
Frame7 MES는 생산 현장의 모든 활동을 실시간으로 추적하고 관리하는 시스템입니다.
생산 진행 관리
- 작업 지시 관리: APS에서 수립된 계획의 현장 작업 지시서 자동 생성
- 실시간 진도 관리: 각 공정별 투입, 진행, 완료 현황 실시간 모니터링
- 공정 간 이동 추적: 재공품의 공정 간 이동 경로 및 시간 자동 기록
- 대기 재고 관리: 공정 간 대기 중인 재공품 현황 실시간 파악
품질 관리
- 공정별 품질 검사: 각 공정 완료 시점의 품질 검사 결과 기록
- 불량 유형 분석: 불량 발생 원인 및 유형별 통계 분석
- 실시간 품질 모니터링: 불량률 실시간 추적 및 임계치 초과 시 알람
- 트레이서빌리티: 최종 제품부터 원자재까지 역추적 가능
설비 관리
- 설비 가동률 모니터링: 실시간 설비 가동 상태 및 가동률 분석
- 예방 보전 관리: 설비별 보전 계획 수립 및 실행 관리
- 설비 고장 이력: 고장 원인 분석 및 MTBF/MTTR 통계
- 금형 관리: 드릴링, 외형가공 등에 사용되는 금형 수명 관리
PCB 특화 MES 기능
- AOI/AVI 연동: 자동 광학 검사 장비 연동을 통한 자동 불량 검출
- 레이저 마킹 관리: 제품별 고유 식별 코드 발행 및 추적
- 패널 관리: 패널 내 개별 PCB별 품질 및 진행 상황 관리
- 층간 정렬 관리: 다층 PCB의 층간 정렬 정밀도 관리
5. POP(Point of Production) 시스템
현장 작업자 중심의 생산 관리
POP 시스템은 생산 현장 작업자가 직접 사용하는 터치스크린 기반 인터페이스입니다.
작업자 편의 기능
- 직관적 터치 인터페이스: 복잡한 교육 없이 사용 가능한 간편한 UI
- 바코드/RFID 스캔: 빠른 작업 시작/종료 및 자재 투입 처리
- 실시간 작업 지시: 해당 설비에서 수행할 작업 자동 표시
- 작업 실적 입력: 생산 수량, 불량 수량 간편 입력
실시간 정보 제공
- 작업 표준 정보: 작업 방법, 주의사항, 도면 등 필요 정보 즉시 제공
- 자재 정보: 투입해야 할 자재 위치 및 재고 현황 안내
- 품질 기준: 검사 항목 및 합격 기준 표시
- 생산 목표 대비 실적: 시간대별 목표 대비 달성률 표시
통합 연동
- MES와 실시간 연동을 통한 생산 데이터 자동 수집
- ERP 재고 시스템 실시간 업데이트
- 품질 시스템 연동을 통한 불량 데이터 자동 전송
6. 국내 유일 ERP+APS+MES 통합 시스템
완전 통합 아키텍처
Frame7은 국내에서 유일하게 ERP, APS, MES를 하나의 플랫폼으로 통합한 솔루션입니다.
통합의 장점
- 단일 데이터베이스: 중복 입력 없이 모든 시스템이 동일한 데이터 공유
- 실시간 정보 동기화: 계획부터 실행까지 끊김 없는 정보 흐름
- 운영 효율성: 여러 시스템 간 인터페이스 개발 불필요
- 유지보수 편의성: 단일 벤더를 통한 통합 지원
